Si teniu alguna necessitat, poseu-vos en contacte amb mi-
Número de Whatsapp d'Ivy: +852 57463641 (El meu Wechat +86 18933510459)
Envia'm un correu electrònic: 01@songhongpaper.com
Fa més de 1.900 anys, Cai Lun va inventar el procés de fabricació de paper utilitzant matèries primeres com l'escorça d'arbres, els draps i les xarxes de pesca. El mètode va implicar diversos passos, com el tall, el remull, la fermentació, el picat, l'assecat i l'assecat, per produir paper fet a mà.
Al segle XVII, els europeus havien desenvolupat màquines de pasta i paper, juntament amb tècniques de pasta mecànica i química. Com a resultat, la fabricació manual tradicional de paper es va substituir gradualment per la producció mecanitzada.
Amb el temps, la tecnologia de fabricació de paper ha evolucionat contínuament. Al llarg de milers d'anys, els processos de fabricació de pasta i paper han experimentat avenços significatius. Tot i que s'han conservat els principis fonamentals inicials, s'han perfeccionat i adaptat als estàndards moderns.
Durant aquesta evolució, han sorgit noves tecnologies, processos, equips, graus de paper i additius químics, mentre que certs mètodes i materials obsolets han desaparegut o estan a punt d'obsolescència.
La transformació del sector-marcada per la substitució de pràctiques antigues per altres innovadores-no només reflecteix els canvis històrics en la fabricació de paper, sinó que també posa de manifest el paper crític de la innovació en el progrés industrial.
1. Projecte (Diazo Paper)
Un dels principals desenvolupaments en el camp del disseny d'enginyeria durant el segle XX va ser la transició dels plànols als dibuixos-de línies blanques. Els plànols, també coneguts com a paper diazo, són fulls especialitzats que s'utilitzen per reproduir dibuixos i documents tècnics. La superfície del paper diazoico està recoberta amb una capa fotosensible composta de sals de diazoni i agents d'acoblament. Quan es desenvolupa amb una solució alcalina, produeix un fons blau característic amb línies morades.
A l'era pre-digital, els enginyers creaven manualment dibuixos originals, traçaven còpies de base i després els exposaven per produir plànols. Aquests rotllos de plànols eren essencials a les obres de construcció, tot i que el seu procés de desenvolupament alliberava fums d'amoníac. Malgrat aquests inconvenients, els plànols van permetre una reproducció eficient i la preservació a llarg termini-de la documentació tècnica.
Amb l'aparició del-disseny assistit per ordinador (CAD), els fluxos de treball digitals es van convertir en dominants. Els avenços en la potència de càlcul, juntament amb les millores en impressores i fotocopiadores-amb alta velocitat, capacitat de gran format, alta qualitat, multifuncionalitat i baix cost-va conduir a una adopció generalitzada de la impressió digital. Aquest canvi va transformar fonamentalment la documentació d'enginyeria, fent que l'ús dels-dibuixos de línies blanques sigui una pràctica estàndard.
2. Esmoladora de fusta
Fa dècades, visitar una fàbrica de paper de diari normalment inclouria veure molinetes de fusta grans i sorolloses que operen a la polpa. En aquest procés, els troncs es premsaven hidràulicament o mecànicament contra les pedres de mòlta giratòries, on es reduïen a pasta abans de ser recollides per canals subterranis. El producte resultant, conegut com a polpa de fusta mòlta, es va produir totalment mitjançant mitjans mecànics.
Avui dia, és possible que molts professionals més joves no estiguin familiaritzats amb les molinetes de fusta, cosa que reflecteix com han canviat significativament els mètodes de pasta. Existien diversos tipus de molinetes de fusta, com ara els models de tipus-cadena, de bossa-, de paper-i d'anell-, sent el tipus-cadena i el tipus de bossa-el més habitual a la Xina.
No obstant això, la mòlta mecànica era un procés ineficient caracteritzat per un alt consum d'energia. Durant molts anys, la polpa de fusta mòlta va seguir sent el material principal per a la producció de paper de diari, sent el mètode dominant la mòlta de pedra.
Això va començar a canviar a la segona meitat del segle XX amb la introducció de dues innovacions clau. El primer va ser el desenvolupament de tecnologies de pasta mecànica basades en xips-, com ara la pasta mecànica de refinat (RMP), la pasta termomecànica (TMP), la pasta quimiotermomecànica (CTMP) i la CTMP blanquejada (BCTMP), a partir dels anys 60. En comparació amb la mòlta tradicional, aquests mètodes van ampliar la gamma de recursos de fusta utilitzables, millora l'automatització, millora la qualitat de la pasta, augmenta l'eficiència i redueix l'impacte mediambiental-per a una ràpida adopció.
En segon lloc, les fàbriques de paper de diari van recórrer cada cop més a fibra reciclada. El novembre de 1992, la fàbrica de paper de Guangzhou va encarregar una línia de pasta de paper residual destintada (DIP) de 80-tones-diàries importada d'Andritz d'Àustria per a la producció de paper de diari. L'any 1998, Shanghai Hansong Potential Paper Industry Co., Ltd. va començar a produir paper de diari amb una combinació de 90% DIP i 10% BCTMP, i després va passar a 100% DIP. Des d'aleshores, totes les màquines de paper de diari de nova instal·lació a la Xina han utilitzat principalment paper reciclat com a matèria primera.
3. Màquina de cilindre
El 1809, l'inventor britànic John Dickinson va desenvolupar la màquina de paper de motlle cilíndric. Aquesta màquina utilitzava un o més motlles cilíndrics i era capaç de produir papers que anaven des de graus lleugers per a la llar (desenes de grams per metre quadrat) fins a taulers multi-pesats (centers de grams per metre quadrat).
Tot i que es va introduir una dècada després de la màquina Fourdrinier i es va adoptar més tard a la Xina, la màquina de cilindre va guanyar popularitat a causa de la seva estructura senzilla, facilitat d'operació, menors costos d'inversió i manteniment senzill. La majoria de les primeres fàbriques de paper provincial a la Xina es basaven en màquines de cilindres.
Durant el període de ràpid creixement de la-fabricació de paper a petita escala, les màquines de cilindres eren omnipresents. A finals de 1985, el sector de la indústria lleugera de la Xina operava més de 5.000 màquines de paper, de les quals aproximadament 600 eren de tipus Fourdrinier i la resta de màquines de cilindres.
La màquina de cilindre tradicional utilitza un filferro cilíndric giratori per a la formació de làmines. Tanmateix, a mesura que va créixer la demanda de velocitats més altes, amplades més amples i millor qualitat, aquest mètode de conformació va resultar inadequat. Va ser substituït gradualment per sistemes més avançats: la màquina de filferro encamisat (per a papers culturals), la formadora de mitja lluna (per a teixits) i la formadora de múltiples-capa (per a cartró).
Avui dia, les modernes fàbriques de paper que duen a terme projectes d'expansió es basen en eines de disseny digital. Les impressores, les fotocopiadores i els ordinadors dominen l'espai de treball, i ara la documentació s'imprimeix principalment en paper blanc.
4. Ajuts a la Formació
Durant segles, els fabricants de paper xinesos han utilitzat una substància coneguda com a "medicina del paper", derivada del mucílag vegetal. Quan s'afegeix a la polpa, actua com a dispersant, regula el drenatge de l'aigua sobre el teixit de formació, millora la dispersió de la fibra i millora la uniformitat del paper-una pràctica que continua fins a cert punt avui dia.
Després de la reforma i la política d'obertura de la Xina-, l'augment del nivell de vida va provocar una major demanda de paper higiènic. En aquell moment, només estaven disponibles màquines Fourdrinier i cilindres. A causa del baix pes bàsic i la primesa del paper de seda, aconseguir una formació uniforme era un repte. Per solucionar-ho, la indústria va revisar el concepte de "medicina de paper", substituint els extractes de plantes naturals per polímers sintètics més efectius.
Inicialment, es va utilitzar òxid de polietilè no iònic (PEO), seguit de poliacrilamida aniònica (APAM). PEO oferia un rendiment superior però era costós; APAM va ser menys efectiu però més econòmic.
Tots dos són polímers d'alt pes-molecular- amb una gran viscositat de la solució. Quan s'afegeixen a la polpa, augmenten la repulsió inter-fibre, frenen la deshidratació i redueixen la floculació de la fibra, millorant així la uniformitat de la làmina. Aquestes substàncies químiques es coneixen ara com a dispersants o ajudes de formació.
Tanmateix, aquesta aplicació va disminuir després de 1997, quan la Xina va començar a importar màquines avançades de teixits-específicament del tipus de rotlle d'aspiració al buit (Bestformer) i formadors de mitja lluna. Els seus mecanismes de formació únics van assegurar inherentment una excel·lent uniformitat de la làmina, reduint la dependència dels additius químics. A mesura que les màquines Fourdrinier i de cilindres van abandonar la producció de teixits, el mercat dels dispersants va disminuir en conseqüència.
5. Batedora
Històricament, els fabricants de paper utilitzaven malls de fusta o morters de pedra per batre matèries primeres fibroses-un procés que s'anomena encertadament "batre". Aquest pas modifica la morfologia de les fibres i millora la força d'unió entre les fibres, que és essencial per produir paper d'alta-qualitat. De fet, la frase "el paper ve del batedor" subratlla la seva importància.
En estudis arqueològics, si les fibres han patit batudes és un criteri clau per determinar si els materials fibrosos desenterrats es consideren paper veritable.
El 1680, els holandesos van inventar el batedor Hollander, que es va adoptar àmpliament. En aquest dispositiu, la polpa circula en una tina, on els ganivets giratoris interactuen amb els ganivets de fons estacionaris per aconseguir el refinat.
Tanmateix, el batedor Hollander ocupa un espai considerable, consumeix electricitat substancial, funciona de manera intermitent i imposa una alta intensitat de treball. Aquestes limitacions la van fer inherentment transitòria. A finals del segle XX, va ser substituït en gran part per refinadors continus.
La pràctica moderna es refereix al procés com a "refinar" en lloc de "batre", i l'equip ara s'anomena "refinador". En conseqüència, la terminologia anglesa va canviar de "beating" a "refining" i "beater" a "refiner".
6. Tauler groc de palla
El tauler de palla groga, comunament conegut com a "paper de fem de cavall", abans s'anomenava paper de tauler groc. En èpoques anteriors, quan els estàndards de vida i la tecnologia de fabricació de paper eren limitats, aquest cartró de baix grau-va servir com a material d'embalatge primari, utilitzat per embolicar productes o com a plaques de suport.
Es produeix a partir d'arròs i palla de blat, processat mitjançant fermentació o cocció alcalina amb calç o sosa càustica. A causa de les matèries primeres de baixa-qualitat i del processament rudimentari, el tauler resultant presenta un aspecte deficient i una resistència mecànica baixa.
A finals del segle XX, la producció nacional de cartró ondulat-blanc i cartró plegable es va expandir significativament. Les preferències del mercat es van desplaçar cap a alternatives de millor-qualitat, la qual cosa va provocar un fort descens de l'ús de taulers de palla groga. Després de 1996, ja no s'incloïa a les estadístiques oficials publicades per les autoritats de la indústria paperera. Avui en dia, només unes poques fàbriques papereres continuen produint-lo, principalment per a aplicacions d'envasament-de gamma baixa.
7. Filferro de bronze
Des de la invenció de la màquina de paper, la malla de coure s'ha utilitzat com a component de formació i deshidratació. Normalment, s'utilitza filferro de bronze fòsfor per a l'ordit i filferro de llautó per a la trama.
Després de la fundació de la República Popular de la Xina, la producció d'assaig de malla de bronze fòsfor va començar el 1949 sota l'oficina d'administració d'empreses del nord-est. Això va portar a l'establiment de Shenyang Copper Mesh Factory-el primer fabricant de malla de paper dedicat a la Xina.
El coure, l'estany i el zinc-components clau de la malla de coure-són metalls no-ferrosos valuosos, de manera que la malla de coure es va classificar com a "article preciós" a les fàbriques de paper i es va gestionar en conseqüència.
A finals de la dècada de 1950, seguint les tendències internacionals, la Xina va començar a explorar alternatives plàstiques al coure. A la dècada de 1960, les xarxes de plàstic-de fabricació estrangera es van importar per fer proves.
El 1977, el Ministeri d'Indústria Lleugera va encarregar a Tianjin Copper Wire and Copper Mesh Factory el desenvolupament de teixits de polièster. El desembre de 1982, el Tianjin Paper Research Institute va acollir una reunió d'avaluació d'aquesta innovació, que va ser aprovada amb èxit.
Posteriorment, la fàbrica va produir lots de prova de malla de polièster per a ús pilot en diverses fàbriques papereres.
El gener de 1986 es va celebrar a Tianjin una conferència nacional sobre la promoció de la malla de polièster, a la qual van assistir 139 representants de 25 províncies i municipis. Es va arribar a un consens sobre la substitució de la malla de coure per una malla de polièster, iniciant l'adopció a nivell nacional.
A finals de 1986, set fàbriques nacionals de malla havien produït 1,6 milions de metres quadrats de teixit de conformació, dels quals 1,03 milions eren de malla de coure.
El 2009, la Xina tenia 14 fabricants de malla a gran-escala (excloent les empreses de propietat-totalment estrangera), que produïen un total d'1,8 milions de metres quadrats de teixit de conformació, amb només 139.000 metres quadrats encara fets de coure.
8. Cola de mida de colofonia
La colofonia es va utilitzar per primera vegada com a agent d'encolat en la fabricació de paper l'any 1807 i es va mantenir com la substància química dominant durant més d'un segle. El seu desenvolupament va progressar de la mida regular de la colofonia a les formes reforçades i disperses, i de variants aniòniques a catiònics. Malgrat les millores, el dimensionament de la colofonia sempre va requerir sulfat d'alumini, per la qual cosa només és adequat per a entorns de fabricació de paper àcid.
A mitjans del segle XX, la indústria es va desplaçar cap a la fabricació de paper neutre i alcalí, especialment per als papers culturals que utilitzaven carbonat de calci com a farcit. Tot i que les mides de colofonia modificades van ampliar la usabilitat a pH 6-7 (condicions neutres), no podien funcionar eficaçment a pH 8-9 (condicions alcalines).
Aquesta limitació va estimular el desenvolupament d'agents d'encolat sintètics com el dímer d'alquil cetè (AKD) i l'anhídrid alquenil succínic (ASA). A la Xina, la fàbrica de paper de Shanghai Jiangnan va ser pionera en el dimensionament neutre basat en AKD-el 1989 per al paper base estucat. L'any 1992, l'Institut d'Investigació Química de Jinan va establir una instal·lació de producció a Longkou, Shandong, a través de la fàbrica de química fina de Longquan Joint Venture, produint 100 tones de pols d'AKD i 1.000 tones d'emulsió anuals-marcant l'inici de la fabricació nacional d'AKD.
A finals de la dècada de 1990, Cytec (EUA) va introduir amb èxit el dimensionament ASA a Ningbo Zhonghua Paper Industry Company per a la producció de pissarra blanca recoberta.
Actualment, AKD i ASA s'utilitzen àmpliament en la producció de paper cultural, materials d'embalatge, cartró i papers especials.
No obstant això, la colofonia continua sent un recurs renovable i un agent de dimensionament històricament eficaç. La principal limitació rau en la seva dependència del sulfat d'alumini. Si les investigacions futures permeten un dimensionament basat en colofonia-en sistemes alcalins, podria experimentar un ressorgiment.
9. Digestor esfèric
No fa molt, les boles de vapor eren recipients habituals de pasta a les fàbriques de paper xineses, que sovint produïen la seva pròpia polpa química. La bola de vapor és un recipient esfèric i giratori que funciona de manera intermitent, amb capacitat limitada.
Disponible en volums de 14, 25 i 40 metres cúbics, una unitat de 25 m³ produeix unes 10 tones de polpa seca al dia, mentre que una unitat de 40 m³ produeix 16 tones-aconseguint una producció anual de només uns quants milers de tones.
A més, el procés de cocció al vapor requereix una ventilació repetida del vapor, que és difícil de recuperar o tractar, provocant una pèrdua d'energia important i una contaminació ambiental.
A mesura que les fàbriques de pasta de pasta van augmentar, augmentar la producció mitjançant boles de vapor més grans o múltiples es va fer poc pràctic. En conseqüència, les boles de vapor van perdre rellevància.
Les fàbriques de pasta modernes, amb capacitats anuals superiors al milió de tones, depenen exclusivament de digestors continus o digestors per lots a gran-escala.
10. Pulpació de sulfit
La pasta química industrial utilitza principalment dos mètodes: el procés alcalí i el procés sulfit. El mètode del sulfit, inventat als EUA el 1866 i industrialitzat el 1874, utilitza solucions de sulfit per cuinar les fibres vegetals en polpa. Les variants inclouen processos àcids, neutres, bàsics i bisulfits, amb cations com calci, magnesi, sodi o amoni.
El procés de sulfit àcid funciona a un pH molt baix i només és adequat per a materials basats en fusta, no en gespa-.
A les dècades de 1960 i 1970, a causa de l'escassetat de sosa càustica i les baixes taxes de recuperació d'àlcali en la pasta kraft, va augmentar l'interès per la pasta de sulfit d'amoni neutre. L'any 1967, el Ministeri d'Indústria Lleugera va organitzar proves sobre la seva aplicació, amb licors residuals utilitzats com a fertilitzant.
El 1968, amb el suport de l'Institut de Recerca del Paper del Ministeri i altres unitats de recerca, Tai'an Paper Mill a Shandong va implementar amb èxit la pasta de sulfit d'amoni amb palla, aplicant el licor gastat directament a les terres de cultiu.
Reconegut com a projecte de demostració nacional l'any 1976, aquest mètode es va estendre a petites fàbriques de paper de províncies com Shandong, Sichuan, Hebei, Shanxi, Henan, Yunnan, Shaanxi i Xinjiang.
Tanmateix, la pasta de sulfit pateix una alta corrosió de l'equip, cicles de cocció llargs i un tractament difícil d'efluents. Una vegada que la pasta kraft va aconseguir avenços en la recuperació d'àlcali i el blanqueig, el procés de sulfit va disminuir.
Des de finals del segle XX, les línies de pasta de sulfit a la Xina s'han tancat progressivament. Totes les fàbriques de pasta de pasta noves i ampliades-ja siguin per a la fusta o les fibres no-de fusta-ara adopten processos de pasta alcalina.
